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市面上有一本介紹精益生產的書名叫《豐田就這么幾招》介紹了不少豐田的成功做法。但是,作者可能有一個認識的誤區—認為精益生產僅僅是一些方法的集合。
這些年,我國制造業遇到了很大的困境,再加上目前企業的生產成本提高、效率偏低以及人才不足,導致中國制造業的發展進程受到阻礙。制造企業如何在險境中求勝?控制成本尤為重要。
       浙江國鏡藥業有限公司口服液體車間包裝效率提升QC活動榮獲浙江省優秀QC成果一等獎。“憑借這項成果,就讓車間一天的產量從10萬支飆升到20萬支,翻了一番。”浙江國鏡藥業有限公司總經理牟春雷說。
“我們追求的是以最少的錢,最好不花錢,用最簡單的設備,通過人的提高來達到‘機器換人’的效果。”提到公司目標,東海橡塑(嘉興)有限公司董事、總經理小川雄一坦率又直白。
全面生產性維護是什么?你只和你最薄弱的一環一樣強壯。雖然老套,這句話體現了什么樣的制造工廠和加工設施,努力克服多年:你如何計劃和防止你的精益生產文化破碎設備?
標桿級精益工廠是不是必然是可視化工廠?我認為是的。那么,如何實現可視化工廠?可視化管理。國內“可視化工廠”的印象,我工作和接觸過的摩托羅拉Motorola、施耐德電氣Schneider Electric、霍尼韋爾Honeywell、聯想電腦Lenovo和臺灣鴻海(富士康科技Foxconn)等幾家公司在中國的工廠都是佼佼者,除富士康主要是IE極致發揮之外,其他都是實施精益和六西格瑪的知名企業。
精益生產培訓之何謂現場
1.
現場包含兩個因素。
2.“
就是現在,現時的意思,強調的是時間性。
3.“
就是場所,地點的意思,強調的是區域性。
4.“
結合在一起,就是賦予了一定時間的特定區域。
5.
對于制造型企業來說,現場就是生產車間。
精益生產 (Lean Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(Just In Time)生產方式”的贊譽之稱,精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益,即所 有經營活動都要有益有效,具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。
精益生產的特點是消除一切浪費,追求精益求精和不斷改 善。去掉生產環節中一切無用的東西,每個工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心,精簡產品開發設計、生產、管理中一切 不產生附加值的工作,旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。
第一種等待的浪費,是指因前一工序的零件尚未運達或欠缺等因 素,而無法進行加工作業的浪費,這種浪費在機種切換時尤其嚴重,很 多人忙于生產所謂的“周轉半成品”而使得后工序發生很長時間的等 待,連交貨期都跟著延長了。這就降低了 “有效產出”。
戴明循環或稱PDCA循環、PDSA循環。戴明循環的研究起源于20世紀20年代,先是有著“統計質量控制之父”之稱的著名的統計學家沃特·阿曼德·休 哈特(Walter A. Shewhart)在當時引入了“計劃-執行-檢查(Plan-Do-See)”的雛形,后來有戴明將休哈特的PDS循環進一 步完善,發展成為“計劃-執行-檢查-處理(Plan-Do-Check/Study-Act)”這樣一個質量持續改進模型。
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